小量試產到量產導入
小量試產到量產導入案例
試產順利、樣品也通過了，接下來要進入量產。
這個階段最常見的情況，其實不是數量一次放大，而是客戶的需求還在成長中，單次用量仍低於料件的 MOQ。金譽電子的作法是先確認實際用量，找出當下可執行的數量與條件，讓專案能持續推進，等規模出現時再銜接量產。
真實案例：從每次 50 件到一次 3,000 件
有一個端子台的專案，可以說明小量支援如何銜接到量產。
客戶初期明確表示，每次需求只有 50 件，但該料件的 MOQ 是 3,000 件。數量差距超過五十倍，若按 50 件計算，單價會高到不具可行性。
我們做的第一件事不是報價，而是和客戶一起確認年度用量。釐清下來，客戶一年的實際需求大約就是 100 件。
建議改以 100 件一次採購。原因很直接：這個數量本來就是客戶一年會用到的量，一次採購不會造成庫存負擔，而單價幾乎可以降到原本的一半。同時我們也與配合工廠協調，爭取到較低的開機費用，讓這個數量在生產端成立。
這個模式維持了三到四次採購。每一次都是 100 件的規模，對雙方而言都不是大生意，但專案得以持續推進。
後來客戶一次下了 3,000 件。原因是他們的終端市場反應超出預期，下游訂單增加，因此直接採購到 MOQ 數量。雖然客戶端仍是分批生產使用，但以 3,000 件計算的單價，比先前的小量採購低上許多。
這個案例的重點不在最後那張訂單，而在前面那三到四次。量產規模還沒出現時，先把客戶的實際用量算清楚，找出當下可執行的數量與條件，專案才有機會走到量產。
量產價格為什麼會降
當量產數量與試產確實存在明顯差距時，降幅來自三個地方，三者會同時發生：
材料 MOQ 可以完整攤提：試產階段，原料最低採購量往往遠超過實際用量，剩餘材料的成本必須反映在單價上。量產數量足以消化整批材料後，這部分的負擔就消失了。
產線一次排產：試產是為了少量而單獨排程，量產則是一次完整的批次作業，單位時間的產出效率差距明顯。
開機費省下：為少量樣品單獨啟動產線所產生的費用，在量產規模下不再需要單獨計算。
需要說明的是，試產價格反映的是該數量下實際發生的成本，不是在量產價之上加成。兩者的差異來自投入結構不同，而非計價方式不同。
報價在詢價階段就已經分開
詢價階段客戶通常會直接說明兩組需求：少量試產的數量，以及預計的量產數量。我們據此同時提供兩組報價，讓客戶在規劃階段就能掌握完整的成本結構。
實務上還有另一種情況也很常見：客戶的單次需求本身就是量產需求。模組類產品的量產規模多在數百件左右，與試產數量的差距不大，這時就不會出現明顯的兩階段落差，報價依實際數量計算即可。
若後續提出的數量與原本詢價差距較大，例如從數百件跳到數千件，會再依實際規模重新評估。
量產交期與試產的落差有限
量產交期通常不會比試產長太多，依數量與難度而定，大約增加兩到三週。原因在於線束加工是批次工序作業，不是逐條製作。
以 1,000 條為例，實際流程是整批進行裁線、剝皮、壓接、組裝、檢驗等各道工序，每一道工序一次處理整批數量。因此數量從 100 條增加到 1,000 條，增加的是各工序的作業時間，而不是整個流程重跑十次。
這也延伸出另一個結果：無論客戶要求先出部分數量、還是一次全部交付，完成時間其實差不多，差別只在包裝作業的幾天。
量產前必須完成的確認
圖面定案：這是最基本也最不能略過的一項。圖面沒有完成簽認，任何後續作業都不會開始。量產數量一旦放大，規格上的任何落差都會被等比例放大。
料況與交期確認：確認量產所需的材料供應狀況，並據此告知客戶預計交期。若其中有需要排單生產的料件，會在這個階段先說明。包裝方式與單箱重量也在此階段一併約定，一般控制在 15 公斤以內，若客戶為了節省運費希望調整，可另行討論。
量產後的供應模式
一般以客戶每次下單後安排生產為原則，通常不會預先建立安全庫存。若客戶明確告知後續的需求規劃，則可依實際情況評估是否建立安全庫存。
另一種情況是客製化程度較高的品項。例如需要客製顏色的連接器，因為該料件本身有 MOQ 限制，會依客戶需求一次完成量產，再依約定分批出貨。這類安排會在報價階段先確認。
適合哪些情況參考
- 單次需求遠低於料件 MOQ，不確定有沒有可執行的方案
- 試產完成，準備規劃量產的數量與時程
- 需要同時掌握樣品價與量產價，以便評估產品成本
- 不確定量產交期要抓多久，影響到內部排程
- 後續有持續性需求，想了解備料與供應的安排方式
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